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实施设备“零故障”管理降低设备停机率
时间:2018-04-26 来源:中汇煤化
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实施设备“零故障”管理降低设备停机率

一、问题的提出
        随着设备管理理念的不断更新,尤其通过对传统装备的技术改造和国外先进设备的引进,使企业意识到设备维护和维修管理的重要性。然而,目前钢铁企业在设备管理和维护上存在的问题也不少。尤其是当企业片面追求产量时,或拖延检修时间,或超负荷运作,或让设备带病作业;有的企业尽管有设备定期维护和检修制度,但当与效益、产量发生矛盾时,就很难严格执行,存在抢时间、拼设备的现象;在生产过程中由于操作使用不当,加之维修质量、备件质量存在大量缺陷,点检不到位等因素导致设备事故、故障频繁发生,设备有效作业率日趋下降。2005年我企业主要设备故障停机率为2.8‰,设备事故损失1323万元。面对如此严峻的现实,企业提出了“零故障”管理的课题研究,将“零故障”管理放到主要地位来抓,向管理要效益。
        二、确定“零故障”管理理念,制定“零故障”管理目标
        经过认真研究,确定“零故障”管理是指在一个计划检修周期内设备故障为零。企业决定对137台(套)关键生产设备实施“零故障”管理。机动部门收集比较了国内同行业同类设备主要运行指标;对企业主要生产设备的运行状态进行全面调查分析;又与各生产单位共同研究商定,根据备件、工艺消耗件寿命周期,提高一个标准编定关键生产设备主要检修项目和消耗件更换或在线维修时间,编制科学适用的检修计划和检修周期,确定合理的工艺停机时间,使重点生产设备在规定的备件和工艺消耗件寿命期内或检修周期内实现设备可靠稳定运行,降低维修成本。制定了2006年较2005年降低50%的停机指标。

       三、目前采取的主要维修模式
       “零故障”是人和机器最佳状态的一种体现形式。企业之间竞争的加剧,要求设备维修为搞好企业生产经营,提高与增强企业竞争能力服务。设备维修已成为决定企业竞争力的重要因素。因此,选择合适的维修方式是关键的一环。
       根据企业“零故障”管理要求,结合当前实施状况,确定了走预防维修和计划检修之路。即:集中实施计划检修与年度大项修,辅之设备点检定修,个别实施事后维修与机会维修,各种维修方式并存的维修模式。
        设备的计划检修是指恢复设备规定功能的全部检查修理工作。检修计划是根据设备的实际技术状况而编制的,目前确定的计划检修多数是根据备件及工艺件的寿命周期而定,针对备件使用寿命周期、设备劣化程度而定。
        点检定修主要是加强巡检点检,及时发现隐患并做好防范措施,及时维修。
        事后维修主要是针对有备机(件),坏了即可更换的不影响生产的设备。机会维修如避峰、改造期问的维修。
        四、实施“零故障”管理的具体措施
       结合企业实施状况,具体制订了一系列相关措施,现将实施的重要举措简述如下:
        1.自1月份开始,机动处要求各车间加强设备管理,特别加强周设备例会制度,对设备出现的故障分析不过天,出现3次的不过周,确定故障发生的原因和解决的措施,是哪种性质的故障,管理和技术上存在哪些失误,下一步的预防措施,能否杜绝等,并严格抓好落实,这对减少事故和设备故障时间起到了重要作用,同时各车间根据机动处的要求对车间人员进行操作维护说明书的编写、学习并应用于实际,对操作工减少误操作、电钳工提高维修水平和质量都起到了指导作用。通过以上切实有效的措施,使1~5月份设备故障成逐月降低的好势头。
        2.认真落实经济责任制,以点带面,推广先进的管理方法,推广了关于棒材生产线设备管理模式及责任制考核办法,在全企业掀起了学习先进、严谨设备管理的高潮。
       3.通过周分析,认真研究设备管理中存在的实质性问题,针对问题拿出行之有效的处理方案,能认即处理的限期整改完成,需要条件才能处理的安排计划、择机整改完成。
       4.1~5月份重点设备事故、故障计划考核指标为700h,实际为400.38h,比计划减少299.62h,有效的控制管理,创出了历史最好水平。
       5.严格科学的制定各车间维修费用定额,配合财务处(部)共同控制维修费用。1~5月份企业吨钢维修费用控制在55.73元/t,较计划降低1.27元/t。
        6.对备件质最严格追究,共追究挽回损失11.55万元,其中炼铁带冷减速机备件质量损失追索损失11万元。
        7.制定标准作业指导书,规范操作对重点设备制定了“设备操作说明书”,4~5月进行了考试,按规范进行操作、点检、维修、润滑等,加大考核力度。
       8.消除跑冒滴漏现象,最大限度降低能源介质泄漏率。全企业共报泄漏、润滑点数2224个,其中:泄漏点2050个,润滑点174个,已治理点数共2091个、其中:1926个泄漏点,165个润滑点。
        9.每月组织召开设备例会,为更加快捷解决车间实际问题,从4月份调整例会召开方式,由15个生产单位共同开、机动处通报指标改为铁钢材为一次例会,其他生产单位为一次例会,使例会成为解决实际问题的直接会议,分级分类对问题提出方案及解决办法,仅2个月协调解决设备中存在的问题75项。
        10.加强对设备的现场管理和整治,对现场“整齐、清洁、润滑、安全”工作进行检查,1~5月共查出设备隐患1691项,已整改1684项。
       11.修订完善相关设备管理考核作业文件5个,首次建立了网上设备管理报表,完善、减化了工作程序,达到了信息共享。
        五、实施“零故障”管理的改进方向
       提高设备功效要走的路很长,需要研究和解决的问题也很多。比如,在设备维修上,现在主要还是以事后维修和计划维修为主,而预知(主动)维修的比例较低。管理人员的观念仍然停留在传统管理方式上,缺少适应现代化信息管理的理念和知识等等。这些问题的存在,说明设备管理现状仍属于传统管理模式,与现代化、信息化的管理还有很大的距离。
       当前,企业应在设备管理理念上不断创新,以“零故障”管理为目标,要确立以“全员管理,实现贯穿设备全过程管理”、“实施标准化的维修费用控制方式”、“提升设备综合效率,发挥设备效能”、“构筑技术虚拟团队,解决现场重大技术间题”等为核心的管理理念,对传统设备管理方式进行创新;加强管理人员的技能、素质培训,使每一位设备管理者必须不断提升技术能力、开发能力、创新能力和综合竞争能力。建立设备系统管理信息平台,开展设备信息化管理等。只有这样,企业的设备管理工作才能更上新台阶,实现“零故障”才更有保障。

 

 

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